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軋輥傳統光整工藝的不足之處
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軋輥是冷軋機的核心部分,使用高精度的軋輥才能軋出高精度的成品。對軋輥進行光整加工,降低軋輥表面粗糙度,提高軋輥表面質量,可以延長軋輥使用壽命,減少輔助換輥時間,提高冷軋機組產量,所產鋼帶表面的一些機械、物理性能將有較大改善,提高了鋼帶表面的耐腐蝕性能和疲勞強度,鋼帶的表面質量也將提高。

 

軋輥一般由合金鋼制成,淬火后進行磨削加工,表面硬度約為 HRC64.7 67,表面粗糙度Ra0.40.8μm。由于軋輥尺寸較大,強度和硬度較高,給光整加工帶來許多困難。

 

常用的光整方法主要有精細磨削和超精機械研磨,這兩種加工方法的共同缺點是生產效率低,加工質量不穩定。所以將電化學機械光整技術應用于軋輥光整加工,提高了生產效率,軋輥表面質量也大幅度改善,經過一道工序的加工,軋輥表面粗糙度可達Ra0.02μm以下。

 

使用大型精密外圓磨床可以對軋輥進行精細磨削加工,軋輥表面粗糙度可達Ra0.10.2μm,即在原來磨削的基礎上,使表面粗糙度降低二個粗糙度等級。采用精細油石對軋輥進行機械研磨加工,加工設備比精細磨削的設備要簡單。

 

若采用磨料粒度很細的精細油石,加工后軋輥表面粗糙度可達Ra0.020.05μm,表面質量高于精細磨削的軋輥表面。軋輥需要幾班才能完成,油石極易堵塞,需經常更換。



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